在实际应用锚杆使用前应把表面横肋压平、滚丝后才能使用。有一批锚杆在滚丝时的丝部出现开裂的现象。为保证生产顺利进行，以下对开裂试样进行分析。
一、理化试验结果
1.化学成分：在断裂锚杆上随机切取试样进行成分化验，其结果如表1，符合企业内控标准。
2.低倍检验：将锚杆劈裂部位横向剖开，其形状如图2，裂纹由中心向四周延伸，严重者中心部位形成“空腔”。
3.金相检验
3.1试样显微组织为铁素体 珠光体，均为魏氏组织1.0级，裂纹内及其附近无非金属夹杂物聚集现象，裂纹两侧无脱碳层，试样中心有碳偏析现象，显微组织为网状铁素体 珠光体（图4）。
4.尺寸检查
经测量直径22的锚杆，压圆后锚杆尺寸为：21.70 mm、21.74 mm、22.00 mm，不圆度：0.3mm。
二、生产过程分析
螺纹滚丝的加工方式分为径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种，大多数生产厂家多采用径向挤压的方式，其加工方式如图5所示，一轮固定旋转，一轮在径向进给过程中作同向旋转，工件在滚丝轮带动下旋转，表面受成型挤压形成螺纹，其受力如图6所示。在滚丝过程中，杆体受到丝滚径向压力p挤压，同时产生扭转力矩m。与之对应在杆体内部形成径向、轴向、切向三个方向的内应力，在杆体表面为压应力，在大部分杆体截面上为拉应力且峰值在杆体中心，其叠加后的应力图如图7。
三、讨论
第一强度理论认为，材料发生断裂是由最大拉应力引起，即最大拉应力达到某一极限值时材料发生断裂。如图6所示，锚杆在滚丝过程中，杆体截面由于应力分布不均匀受三向拉伸应力，且峰值始终在中心区域（图7），由于材料不圆度超差及丝滚间距调整不当，其内应力就会超过材料的抗拉强度极限，首先在杆体中心形成裂纹，当杆体继续旋转，并轮流在各个不同的直径方向上施加应力的情况下，形成“空腔”，造成脆性破断，同时由于材料本身存在中心偏析及粗大的非金属夹杂物，则加剧了开裂的进展。
四、结论
1.锚杆是由于不圆度大及丝滚间隙调整不当而发生“空腔式”破裂。
2.锚杆存在中心偏析及粗大非金属夹杂物加速了破裂过程的发展。