前言
采煤工作面的末采工作，讲究安全高效且便于支架的拆除回收，本文针对柳湾煤矿回采工作面末采做了研究，确保了安全高效的末采。
1 工作面基本情况
61114工作面所采煤层为太原组11#煤，煤层平均厚度为5.4m，煤层倾角0°～7°，平均4°左右。10#煤与11#煤层间距为3.15m，直接顶为3.15m厚的黑灰色泥岩，抗压强度38.9mpa，10#煤平均厚度1.63m，直接顶为2.19m厚的黑灰色泥巖，抗压强度38.9mpa，9#煤平均厚度1.53m，基本顶为5.6m厚的黑灰色k2石灰岩，抗压强度94mpa。基本底为4m厚的深灰色泥岩，含铝质遇水变软膨胀，抗压强度14.7mpa。
61114工作面开采工艺为倾斜长壁综合机械化放顶煤采煤法。顶板管理采用全部垮落法。工作面的顺槽长1989m，工作面采长200m，放煤采用多口单轮顺序均匀放煤。采高2.6m，放煤高度2.8m。工作面上方9#、10#煤已被小窑严重破坏，无法开采，回采过程中工作面频繁进出小窑破坏区，顶板破碎情况明显。为了解决上述难题，我们在末采期间，参考同类条件工作面，优化支护参数，解决上述问题。
2 综采工作面原支护方式和存在的问题
2.1 原支护方式
原回采工作面末采中，支护形式具体为：工作面推进到距停采线2.7m时，把液压支架与运输机的连接销摘开，只移溜不拉架割最后四刀煤。第一刀割煤后在液压支架顶梁上方插入π梁。π梁沿走向方向放置，每一个支架插两根，互相平行，间距0.75m。π梁垂直于煤壁，梁头距煤壁0.3m。第二刀、第三刀割煤后把支架上方的π梁每刀拔出0.6m。第四刀割煤后把π梁拔出使梁头顶住煤壁，并及时在π梁的靠煤壁梁头下支设一根单体液压支柱。确保支护后的回架通道高度自底板至支架护帮板油缸下不低于2.6m，宽度自煤帮至支架伸缩梁端头（收回时）不少于2.4m。
2.2 采用上述施工方法，主要存在问题
①依靠穿π梁法支护顶板，顶板为被动支护，受支护材料强度的局限，容易造成漏顶，掩埋支架;②人员在支架上方空顶作业，遇有顶板隐患时，容易被煤矸压伤;③长期反复作业，顶板的松动圈发生了离层，给顶板的维护带来了困难;④人员的操作复杂，安全措施针对性不强，给现场带来了隐患。
3 优化后的支护方式
参考经验优化后61114工作面末采中，顶板支护形式具体为：工作面距停采线还有2.7m时，割煤时只移溜不拉架，采用锚—网—w钢带联合支护，锚索补强支护，工作面割煤循环进度为600mm，每割20～50m后（根据现场顶板情况而定），停机停溜，开始平行工作面支护。锚杆支护采用φ20mm×2.2m的左旋无纵筋螺纹钢锚杆，配套一支msck2355（超快）和一支msk2355（快速）型锚固剂，配合眼径24mm的高强直眼托饼，压3200mm×280mm×3mm的w钢带贴顶板支护顶板，锚杆预紧扭矩不小于190牛﹡m。工作面每推进一个循环，进行一排锚杆支护。锚杆间排距为1.0m×0.6m。施工完毕后方可进行下一循环。锚杆共计施工5排。
当工作面局部顶板破碎或压力较大无法正常施工锚杆时，可先在支架顶梁上方架设π型梁后在支架中间施工锚杆，托饼压规格为400mm×280mm×3mm金属托板贴金属网支护顶板，锚杆预紧扭矩不小于190牛*m。工作面每推进一个循环，进行一排锚杆支护。锚杆间距为1.5m，排距为0.6m，五花布置。
锚索支护采用φ17.8mm×6.3m的钢绞线，托板为300mm×300mm×16mm的钢板，及相配套的锚具，锚索预紧力不低于140kn。锚索施工在第二排与第三排锚杆之间及第四排与第五排锚杆之间，锚索间距4.5m，排距1.2m，三花布置。确保支护后的回架通道高度自底板至支架护帮板油缸下不低于2.6m，宽度自煤帮至支架伸缩梁端头（收回时）不少于2.4m。
4 经济效益分析
①实现了工作面安全高效。顶板支护由之前的被动支护变为主动支护，增加了顶板支护安全指数，减少了材料消耗，节约生产;②提高工作效率，缩短末采、回收周期时间。参照以为类似工作面回收支架，需15天时间，本次改进支护工艺后，回收支架只用了10天时间，明显缩短工期，提高效率;③支护效果好，增加了拆架通道利用率，减少了起底工作量，提高工人劳动积极性;④便于施工操作，确保 了安全性，为日后同类巷道的施工具有较好的参考价值。
5 应用效果及推广前景
①通过本次末采顶板支护技术革新，顶板支护由之前的被动支护变为主动支护，增加了顶板支护安全指数，既满足了回收需要，又消除了顶板隐患，保证职工安全，为安全末采及回收创造了条件;②此种支护方式简单，速度快，参照以为类似工作面回收支架，需15天时间，本次改进支护工艺后，回收支架只用了10天时间，明显缩短工期，提高效率。